จะควบคุมคุณภาพการเชื่อมของท่อเหล็กชุบสังกะสีได้อย่างไร?

- แนวทางการจัดการอย่างเป็นระบบโดยพิจารณาจากปัจจัยหลัก 5 ประการ ได้แก่ คน เครื่องจักร วัสดุ วิธีการ และสิ่งแวดล้อม

เชื่อมท่อเหล็กอาบสังกะสี นำเสนอความท้าทายที่เฉพาะเจาะจง เนื่องจากการระเหยที่อุณหภูมิสูง-ของการเคลือบสังกะสีสามารถนำไปสู่ข้อบกพร่อง เช่น ความพรุน การรวมตะกรัน และรอยแตกร้าว ได้อย่างง่ายดาย ซึ่งส่งผลกระทบอย่างมีนัยสำคัญต่อคุณภาพการเชื่อมและความปลอดภัยของโครงสร้าง ดังนั้นจึงจำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องสร้างระบบควบคุมคุณภาพที่เป็นระบบที่จัดการกระบวนการเชื่อมอย่างครอบคลุมจากห้ามิติ ได้แก่ คน เครื่องจักร วัสดุ วิธีการ และสิ่งแวดล้อม เพื่อให้มั่นใจถึงความเสถียรของกระบวนการและประสิทธิภาพการเชื่อมที่เชื่อถือได้

 

 

1. การบริหารงานบุคคล: การควบคุมทักษะและคุณสมบัติหลักของช่างเชื่อม

ช่างเชื่อมเป็นผู้รับผิดชอบหลักในด้านคุณภาพการเชื่อมเชื่อมท่อเหล็กอาบสังกะสีต้องใช้ทักษะการปฏิบัติงานที่สูงขึ้น และควรเน้นประเด็นต่อไปนี้:

การรับรองและการฝึกอบรม: ช่างเชื่อมทุกคนต้องได้รับการรับรองและได้รับการฝึกอบรมเฉพาะทางเกี่ยวกับคุณลักษณะของวัสดุชุบสังกะสี การเรียนรู้เทคนิคสำคัญ ๆ เช่น การบำบัดชั้นสังกะสี และการควบคุมส่วนโค้ง

ความมั่นคงของบุคลากร: หลีกเลี่ยงการเปลี่ยนแปลงช่างเชื่อมบ่อยครั้งในระหว่างกระบวนการเชื่อม เพื่อรักษาความสม่ำเสมอของทีมและรับประกันความสม่ำเสมอของกระบวนการ

การบรรยายสรุปทางเทคนิค: บรรยายสรุปทางเทคนิคอย่างละเอียดก่อนการเชื่อมเพื่อชี้แจงข้อกำหนดของกระบวนการ มาตรฐานคุณภาพ และมาตรการป้องกันข้อบกพร่องทั่วไป

 

2. การควบคุมวัสดุ: การประกันแบบคู่สำหรับวัสดุการเชื่อมและโลหะฐาน

วัสดุเชื่อมมีผลโดยตรงต่อองค์ประกอบและคุณสมบัติของโลหะเชื่อม:

การจัดซื้อวัสดุเชื่อม: ซื้อจากช่องทาง Canonicity เพื่อให้แน่ใจว่าวัสดุมาพร้อมกับใบรับรองคุณภาพและใบรับรองความสอดคล้อง และประเภทและข้อกำหนดเฉพาะของวัสดุนั้นสอดคล้องกับข้อกำหนดของกระบวนการ

การจัดเก็บและการอบวัสดุเชื่อม: ควรอบวัสดุเชื่อมตามอุณหภูมิและระยะเวลาที่กำหนดเพื่อป้องกันการดูดซึมความชื้น ปฏิบัติตามหลัก "ปริมาณน้อย หลายประเด็น" เมื่อแจกจ่ายวัสดุ โดยออกครั้งละไม่เกินครึ่งวัน

การกู้คืนวัสดุการเชื่อม: ใช้ระบบการกู้คืนสำหรับต้นขั้วของลวดเชื่อมอย่างเคร่งครัดเพื่อป้องกันการใช้ผิดวิธีหรือการผสม และบันทึกการใช้งานเพื่อให้สามารถตรวจสอบย้อนกลับได้

การเตรียมโลหะฐาน: ก่อนการเชื่อม ให้ลอกการเคลือบสังกะสีออกภายในระยะ 20 มม. ของร่องและพื้นที่โดยรอบ (โดยทั่วไปผ่านการเจียรเชิงกลหรือการทำความสะอาดเปลวไฟเฉพาะจุด) เพื่อลดผลกระทบของไอสังกะสีบนรอยเชื่อม

 

3. การจัดการอุปกรณ์: ความน่าเชื่อถือของเครื่องเชื่อมและเครื่องมือตรวจสอบ

ความเสถียรของอุปกรณ์การเชื่อมเป็นรากฐานของฮาร์ดแวร์สำหรับการดำเนินการตามกระบวนการ:

ประสิทธิภาพของเครื่องเชื่อม: ใช้แหล่งพลังงานการเชื่อมที่เชื่อถือได้พร้อมการปรับพารามิเตอร์ที่แม่นยำ เพื่อให้มั่นใจถึงความเสถียรของส่วนโค้งและเอาต์พุตที่แม่นยำ

การสอบเทียบเครื่องมือ: เครื่องมือตรวจสอบ เช่น แอมมิเตอร์และโวลต์มิเตอร์ จะต้องได้รับการสอบเทียบเป็นประจำเพื่อให้แน่ใจว่ามีการใช้พารามิเตอร์กระบวนการอย่างถูกต้อง

การจัดการสายเคเบิล: สายเชื่อมไม่ควรยาวจนเกินไป หากจำเป็นต้องมีการขยายเนื่องจากสภาพของไซต์งาน ให้ปรับพารามิเตอร์การเชื่อมอย่างเหมาะสมเพื่อชดเชยแรงดันไฟฟ้าตก

 

4. วิธีกระบวนการ: การปฏิบัติงานที่ได้มาตรฐานและการติดตามกระบวนการ

วิธีกระบวนการทางวิทยาศาสตร์เป็นศูนย์กลางของการควบคุมคุณภาพ:

การควบคุมเบื้องต้น-การเชื่อม

การตรวจสอบร่อง: ตรวจสอบให้แน่ใจว่ามุมของร่อง ช่องว่าง และขนาดหน้าตัดของรูตเป็นไปตามข้อกำหนดของกระบวนการ และการกำจัดการเคลือบสังกะสีโดยสมบูรณ์

ใน-การควบคุมกระบวนการ

การยึดติดของพารามิเตอร์: ควบคุมพารามิเตอร์การเชื่อมอย่างเข้มงวด เช่น กระแส แรงดันไฟฟ้า และความเร็ว โดยใช้ความร้อนที่ต่ำกว่าเพื่อลดการระเหยของสังกะสี

เทคนิค: ใช้เทคนิคการเชื่อมอาร์คสั้นและเร็วด้วยการทอที่เหมาะสมเพื่อช่วยให้ก๊าซหลบหนี สำหรับการเชื่อมหลาย- ให้ทำความสะอาดตะกรันระหว่างชั้นอย่างทั่วถึง

หลัง-การควบคุมการเชื่อม

การตรวจสอบด้วยสายตา: ลักษณะของรอยเชื่อมควรสม่ำเสมอ ปราศจากความพรุนของพื้นผิว รอยตัด การขาดฟิวชัน และข้อบกพร่องอื่นๆ

การทดสอบแบบไม่ทำลาย- (NDT): สำหรับรอยเชื่อมวิกฤต ให้ทำการทดสอบการทะลุทะลวง (PT) หรือการทดสอบด้วยภาพรังสี (RT) เพื่อรับรองคุณภาพภายใน

 

5. การควบคุมสิ่งแวดล้อม: การสร้างสภาวะการเชื่อมที่เหมาะสม

สภาพแวดล้อมในการเชื่อมส่งผลโดยตรงต่อการเกิดรอยเชื่อมและประสิทธิภาพของการเชื่อม:

การจัดการอุณหภูมิและความชื้น: อุ่นเครื่องเมื่ออุณหภูมิแวดล้อมต่ำกว่า 0 องศา ; ห้ามเชื่อมเมื่อความชื้นสัมพัทธ์เกิน 90%

ป้องกันลม: เมื่อความเร็วลมในสถานที่เกิน 2 เมตร/วินาที ให้ใช้มาตรการป้องกันลม เช่น การตั้งแผงกันลมเพื่อป้องกันการหยุดชะงักของก๊าซที่กำบังในกระบวนการ-การเชื่อมด้วยก๊าซที่มีกำบัง

สภาพพื้นที่ทำงาน: รักษาพื้นที่การเชื่อมให้สะอาดและแห้ง หลีกเลี่ยงการปนเปื้อนจากฝน ฝุ่น หรือมลพิษอื่นๆ

 

บทสรุป

การควบคุมคุณภาพในเชื่อมท่อเหล็กชุบสังกะสีเป็นโครงการที่เป็นระบบที่ต้องผ่านตลอดกระบวนการก่อสร้างทั้งหมด ด้วยการเสริมสร้างการฝึกอบรมบุคลากร การสร้างมาตรฐานการจัดการวัสดุ การรับรองความน่าเชื่อถือของอุปกรณ์ กระบวนการดำเนินการอย่างเคร่งครัด และการเพิ่มประสิทธิภาพสภาพแวดล้อมการทำงาน อัตราคุณสมบัติการเชื่อมสามารถปรับปรุงได้อย่างมีนัยสำคัญ ทำให้มั่นใจในความปลอดภัยและความทนทานของโครงสร้างท่อเหล็กชุบสังกะสีแบบเชื่อม ในโครงการเชิงปฏิบัติ ยังเป็นสิ่งสำคัญที่จะต้องพัฒนาข้อกำหนดขั้นตอนการเชื่อม (WPS) ที่ปรับแต่งโดยเฉพาะตามมาตรฐานเฉพาะ (เช่น GB 50661 "รหัสสำหรับการเชื่อมโครงสร้างเหล็ก") และข้อกำหนดการออกแบบ และต้องใช้-เอกสารคุณภาพกระบวนการเต็มรูปแบบและความสามารถในการตรวจสอบย้อนกลับสำหรับการจัดการคุณภาพการเชื่อมที่ได้รับการปรับปรุงและเป็นมาตรฐาน